在过去，日本是精密模具的生产强国，但是受金融危机的影响，在全球都受到影响的情况下，日本模具的生产以及使用量正在逐渐减少，模具行业的市场也在不断缩小。

　　据模具专家罗百辉介绍，日本模具发展之所以不理想，其原因主要在于日本模具行业在降低生产成本的同时，在国内只生产一些技术含量比较高的产品，而把技术含量不高的模具生产转向了人力成本低的地方，日本这种加快向国外转移产业的趋势，致使日本模具行业市场规模逐渐衰退。日本模具产业要想走出迷雾，更好更快的发展，就必须不断加强努力，以便未来取得更加辉煌的成就。

　　据了解，目前，日本正在加紧研发高精度长寿命模具，增加使用模具成型工件的次数，增加模具的使用寿命。如果能够使模具经得住更长时间的使用，便可减少修补及更换费用等运行成本。这样就能够降低加工所耗费的总成本，向日本客户提供不亚于中国厂商的成本竞争力。

　　为了体现这一魅力，日本NAGASEINTEGREX公司提出了制造高精度模具用于量产的方案。身为机床厂商的该公司开发了高精度研磨模具的平面研磨机等。使用这些机床，可对经过淬火处理后的机械构造用碳钢S45C工件进行表面粗糙度（Ra）控制在平均为11nm、最大高度（Rz）为103nm水平的高精度镜面加工。当然，用普通的模具钢也可获得同等的精度。

　　NAGASEINTEGREX的提案是：通过使用可进行高精度加工的研磨机等机床，制造平行度、平面度及直角度等更高的模具。比如，能够制造无缝密合的模具，以及无塌边、毛边及卷边等的、棱角分明的冲头及冲模。

　　使用这样形成的高精度模具来加工工件便可准确成型，不仅可制造出无毛边等缺陷的部件，而且模具也不易受到多余的负荷，从而使寿命得以延长。就冲压加工模具而言，冲压次数有的增加到了原来的7倍。比如，在对含有硅的橡胶进行成型的模具中，就有通过将间隙控制在5μm以下消除了毛边现象的例子。橡胶的成型加工作业中经常会形成毛边，从模具取出后会出现成型品掩盖在毛边中的状态。不过，通过使用尽量减少间隙的模具，便可实现毛边极少的成型。

　　要想获得高精度成品，就需要使用新型机床，因此模具的价格势必会升高，从而使加工成本中的最初成本增加。不过，在模具寿命延长使修补及更换费用降低，剔除毛边等后工序的成本得以削减，以及成品率提高使材料费得以削减的情况下，便可降低总体的运行成本。

　　而且还有即使机床费用较高也有望实现更大成本削减的情况。因为在加工成本中，大量生产产品的话运行成本所占比例高达8～9成，而初期成本即模具费所占比例意外得小。然而，日本的模具厂商和成型及加工厂商大多是分开的，因此以前很少从加工所消耗的总成本入手进行成本分析，很难有人提出“通过延长模具寿命来减少运行成本”的意见。

　　相信，随着日本研发力度的增强，随着模具寿命的增长，不久后，日本的模具企业还会再现春天。

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