日前，河北飞龙轴承制造有限公司邀请国内权威轴承研制专家姚松官，就再度降低轴承产品的转动摩擦强度进行联合技术攻关。据总经理党军成介绍，一般轴承产品转动摩擦产生的噪音有60多分贝，近年来，通过实施多项技改工程，飞龙轴承的噪音已降至30分贝左右，但距打造“静音轴承”第一品牌的目标仍有差距。像飞龙轴承这样，如何通过技改实现产品制造低耗能、无污染、高产值，已成为临西县轴承生产制造企业共同的追求目标。

　　轴承加工环节排放的废弃磨削液是对外界环境最大的污染源。近年来，临西县的规模轴承企业借助设备更新，采用集中循环供液模式，使这一难题迎刃而解。在恒泰瑞鑫轴承有限公司车间里，记者看到，一条全自动的冷却水循环泵在不停地运转，从车间流出的磨削液沉淀过滤后，通过管道重新流入生产车间再次使用，沉淀的固体磨削渣和铁销还可以由钢厂直接回收二次冶炼。公司负责人李维福介绍，企业先后投入2000多万元，将原来的液压机床更换成伺服数控机床的同时，建立了磨削液大循环系统，实现了磨削液零排放、零污染。水电节约分别达到90%、70%以上。

　　“当前，资源价格连续飞涨，高成本时代不可阻挡地到来。在这样的背景下，轴承企业的低能耗生产成了必由之路！”河北省轴承行业协会副会长李金贵坦言。去年，润和轴承有限公司投资100多万元，新上了3条轴承清洗线，结束了用煤油清洗轴承的历史。在清洗车间，总工程师杨光拿起锃亮的轴承说，每吨清洗液价格比煤油便宜20%，按年用50吨计算，年可节支增效近40万元。同时，清洗液无味、不污染，废弃液体还能回收再利用。

　　谈及轴承生产的节支增效这一课题，飞龙轴承更是走在了县内其它轴承企业的前列。今年5月，公司投资100余万元，引进了2台冷辗扩工艺设备，成功实施了“轴承冷辗扩磨加工节能技改”项目。据悉，冷辗扩技术是金属的无铁削加工，应用精辗技术与传统加工技术相比，套产品可节省钢材15%—35%。“按照我们年产180万套圆锥滚子轴承计算，年可节约钢材200余吨，可增加经济效益近千万元。”党军成给记者算了一笔节支增收账。

　　据悉，去年以来，临西县共投入轴承产业技改资金25亿多元，技改项目涉及研发、创新、陈旧设备淘汰等。县工信局副局长姜炳祥介绍，目前，85%以上的规模轴承企业的生产设备实现了全自动化。通过实施技改工程，鼓励企业与国际轴承行业对标，助推产品达到德国、日本制造水平。

　　为助力轴承产业“绿色技改”， 加速产业转型升级，临西县将完善建设轴承会展、检测、研发三大中心；成立轴承产业管理中心，抽调精干力量，常驻中轴协，及时掌握高端信息；聘请国外专家、国内高工来县办班授课，手把手地传经送宝。同时，由县财政出资，每年从高中应届毕业生中，选拔30-50人，到洛阳轴承学校学习培训，为加快产业转型升级，培养高素质技术工人。在税务、工商、土地等方面给予扶持，鼓励引导轴承企业朝专、特、精方向发展。3-5年内，力争培树起10家以上固定资产过亿元的本土轴承企业龙头。

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